Whatsapp
Whole Chain Tech fullførte nylig en fullstendig oppgradering av produksjonsstyringssystemet sitt med formell implementering av 5S site management, standardiserte driftsprosedyrer (SOP) og slanke produksjonssystemer på tvers av hele produksjonsanlegget, som en del av sin langsiktige strategi for å forbedre produktkvalitetskonsistensen, forbedre produksjonseffektiviteten og støtte dens ekspanderende globale eksportvirksomhet.
Som en profesjonell produsent av hydrauliske tilhengere og hurtigbytte-kassekropper som for tiden ekspanderer til oversjøiske markeder, inkludert USA og Sentral-Asia, lanserte selskapet det 3-måneders produksjonsoptimaliseringsprosjektet for å møte de strengere kravene til kvalitetsstabilitet og leveringspålitelighet fra internasjonale kunder, samt tilpasse produksjonsprosessene til globale produksjonssertifiseringsstandarder. Oppgraderingen dekker alle kjerneproduksjonstrinn fra råvareinngående inspeksjon, skjæring, sveising, montering, ytelsestesting til ferdig produktemballasje.
5S site management system er grunnlaget for oppgraderingen, fokusert på å organisere produksjonsgulvet for å eliminere unødvendig avfall og redusere operasjonell risiko. Selskapet har fullført full sortering, retting, rengjøring, standardisering og opplæring av personalet på tvers av alle produksjonsstasjoner: verktøy og utstyr på sveise- og monteringsstasjoner er nå lagret i tydelig merkede faste posisjoner, hydrauliske komponenter og standarddeler er kategorisert og merket etter spesifikasjoner, og regelmessige rengjøringsplaner håndheves for å opprettholde et støvfritt produksjonsmiljø, spesielt for presisjonshydraulikksystemmontering. 5S-implementeringen har allerede redusert den gjennomsnittlige tiden arbeidere bruker på å søke etter verktøy og materialer med 35 %, og eliminert risikoen for å bruke feil komponenter på grunn av uorganisert lagring. Alle kjerneproduksjonsprosesser har nå formelle standardiserte driftsprosedyrer (SOP) med klare, kvantifiserbare driftskrav og kvalitetsstandarder, som eliminerer kvalitetssvingninger forårsaket av individuelle arbeidserfaringsforskjeller. Selskapet har utviklet SOP-er for 12 kjerneproduksjonstrinn, inkludert stålskjæring, bokssveising, installasjon av hydraulikksystem, testing av løfteytelse og kalibrering av hurtigbyttemekanismer, med spesifikke målbare standarder som krav til sveisesømhøyde, dreiemomentverdier for det hydrauliske systemet, 30-minutters trykkholdingstestspesifikasjoner og 0,5 mm presisjonstoleranse for hurtigjustering av veksling. Alle produksjonsansatte har gjennomført obligatorisk SOP-opplæring og vurdering for å sikre enhetlig drift på tvers av alle skift.
Det slanke produksjonssystemet fokuserer på å eliminere alle former for ikke-verdiskapende avfall i hele produksjonsprosessen for å forbedre effektiviteten og redusere kostnadene. Selskapet har optimalisert produksjonslinjeoppsettet for å redusere unødvendig materialhåndtering mellom prosesser, implementert en pull-basert produksjonsmodell tilpasset faktiske ordrekrav for å redusere overflødig beholdning av ferdigvarer og råvarer, og etablert en kontinuerlig forbedringsmekanisme for alle ansatte til å sende inn optimaliseringsforslag. Vanlige avfallspunkter som overflødig stålskjæreskrot, ledig ventetid mellom prosesser og etterarbeid av defekte produkter er redusert betydelig etter implementering.
Den integrerte oppgraderingen har allerede levert målbare resultater etter én måned med formell drift: kvalifiseringsraten for førstegangsproduktet har økt fra 92 % til 97,5 %, den totale produksjonseffektiviteten har forbedret seg med 12 %, råvareavfallet er redusert med 18 %, og ordrelevering til rett tid har nådd 100 %. Det standardiserte produksjonssystemet hjelper også selskapet med å oppfylle kravene til produksjonsstyringssystem for internasjonale sertifiseringer, inkludert US DOT og EU CE-merker, og legger et solid grunnlag for den globale eksportekspansjonen. "Implementeringen av 5S, SOP og slank produksjon er ikke bare en formell ledelsesøvelse, det er en praktisk oppgradering som direkte forbedrer vår produktkvalitet og operasjonelle effektivitet," sa Zhang Ming, produksjonssjef ved Whole Chain Tech. "Det viktigste er at de standardiserte prosessene sikrer konsistent kvalitet på kjerneproduktene våre, spesielt innrettingsnøyaktigheten til hurtigbyttekassene våre, som sikrer 100 % utskiftbarhet av kassekropper på tvers av forskjellige hydrauliske tilhengere og Type II pickup-chassis, som er en kjernekonkurransefordel for produktene våre." Whole Chain Tech vil fortsette å optimalisere produksjonsstyringssystemet sitt på løpende basis, med planer om å introdusere digitale produksjonsovervåkingsverktøy i andre halvdel av 2026 for å forbedre produksjonstransparens og kvalitetssporbarhet ytterligere.
